改革开放30年来,中国镁工业依靠科技进步,不断深化改革,调整结构,以民营企业为主体,取得了举世瞩目的成就。特别是近10年来中国镁工业进入了快速发展期。
　　1957年,第一块镁锭出炉,新中国金属镁生产从无到有。近30年由于改革促发展,炼镁技术不断成熟,装备水平不断提升。1992年,产量首次突破万吨大关。中国从一个镁产品净进口国转变为净出口国;从1998年起中国成为世界第一出口大国;从1999年起连续10年成为世界第一产镁大国;从2007年起中国成为世界第一消费大国。不仅镁冶炼生产技术工艺装备水平有明显提升,而且在研究开发新型镁合金、镁深加工技术及其产品开发应用、推动镁产业结构优化升级上也有新进展。
　　目前,中国镁工业处于发展期,还存在不少问题:资源型出口依存度居高不下,对开发国内镁市场缺乏积极性,导致内需开发不足,扩大应用迟缓。产业集中度不高、生产工艺技术装备整体水平比较落后,资源利用率低、节能减排任务重、低水平生产力过剩与高附加值产品短缺并存,产业结构与产品结构急需优化升级,特别是镁的应用在数量上没有更大的突破等问题。
　　阻碍和制约镁广泛应用的因素很多,国内外公认的是技术和价格两大瓶颈。如何扩大内需,使镁工业更好更快地发展:
　　镁及镁合金要纯净化
　　为满足加工企业和用户的要求,材料供应商应提供纯净化的镁及镁合金,供制造商加工成型,提高成材率、降低加工成本。
　　提高镁及镁合金产品质量,首先从源头把关,选好矿石,对白云石矿做成分分析,选择矿石要符合硅热法炼镁的要求。其它杂质含量也不能高,不然会降低煅白活性,影响煅白质量。
　　在工业生产中,结晶镁为筒状,在还原过程中难免会混入一定量的杂质,因此除掉杂质,选好粗镁精炼的溶剂是关键。非金属杂志可以通过溶剂(盐)因物理或化学吸附作用而去除。除选好熔剂外,配好精炼设备。
　　研发新型镁合金,创建中国牌号镁合金
　　根据镁应用市场需求,研发高强高韧耐热耐蚀镁合金,创建中国自己牌号的新型镁合金系列产品还不够。
　　镁的铸造及变形的合金牌号太少,选用镁合金材料时可供选择的余地太少,阻碍了镁的应用。与铝合金相比,镁合金的标准数量也太少,体系也不完善,急需的尚缺,制约了行业发展和镁的扩大应用。这就要求我们多研制出中国自己的合金牌号,制定出满足生产与应用需求的新标准,应用于不同领域,拓宽市场需求范围。
　　近年来,研制与应用的新型镁合金有:高强铸造镁合金用于汽车轮毂、导弹舱体;高强变形镁合金用于导弹弹翼;高温镁合金用于汽车发动机缸体、发动机活塞;耐热镁合金用于汽车变速箱壳体、坦克发动机气门室罩,显示了新型镁合金的良好应用前景。
　　加强镁材料的基础理论研究
　　国内一些专家认为,中国镁合金基础研究还十分薄弱,严重影响了镁合金的进一步应用与发展。与钢铁、铝合金比,镁合金的合金化研究的镁基相图研究还很落后,缺少多元变温纵截面相图研究,缺乏第二相强化及过饱和固溶体的析出理论与相关数据的积累等问题。
　　因此我们要从中国镁产业的世纪出发,应对制约产业发展的基本的共性的理论和技术问题进行深入系统研究,为镁合金开发应用奠定理论基础,为加工制造业为用户设计部门提供选择材料性能数据。
　　由于镁的特有性能受到各行业的广泛关注,传统的开发生产周期已远不够镁合金产品对市场快速响应的需求。因此,要引入高科技的现代制造技术,要以现代技术建立镁合金设计制造产品开发平台,是扩大镁应用的根本保证。
　　镁加工关键技术装备的突破是实现产业化的有力保证
　　镁深加工技术与装备落后一直是中国镁开发应用的瓶颈。但近10年来,原国家科委下达“十五”、“十一五”攻关与技术支撑项目后,相关大学与研究所、企业共同探讨,使镁加工技术,尤其在镁合金塑性成型研究,主要集中在成型工艺参数对材料组织、结构和性能的影响上、以及各种塑性成形技术都不同程度地有些进展。
　　但是,我国变形镁合金材料研发、加工还处于起步阶段,一些高性能的镁合金板、棒和型材还不能满足国防、军工、航空航天的需求,仍然靠进口,民用产品还未大力开发,更谈不上推广应用。与铜、铝金属和合金材料相比,镁合金的塑性成型技术还有很大的研究空间。因此,要重点对镁合金塑性成型技术深入研究:加强镁合金塑性变形机理的研究,建立完善的塑性变形理论体系,以指导现有塑性变形工艺的改进及新的塑性成型技术的开发;开发新的变形镁合金,增加新牌号,适于塑性加工的新型变形镁合金,以扩大工业应用时材料的选择;继续开发新的适合于工业化、产业化生产的塑性成型技术,并加大应用开发力度;研制开发适于镁合金塑性成型的宽幅轧制专用设备,实现镁合金塑性成型的专业化生产,满足用户需求;镁合金铸件的“工艺与性能”控制优化,镁合金压铸件的研究、压铸模具设计技术、压铸件性能的测试、压铸件质量控制、压铸件的连接技术。